AIAG CP(control plan) 1판의 핵심 'PTC(Pass-Through Characteristic, 통과특성)

2024년 3월, 자동차 산업의 품질 관리 패러다임을 뒤흔든 AIAG APQP 3판과 Control Plan(CP) 1판이 개정 적용되었습니다. 이번 개정의 가장 강력한 키워드는 단연 PTC(Pass-Through Characteristic, 통과특성)입니다.

그동안 많은 부품사가 "하위 협력사에서 발생한 SUB 조립 특성이나 열처리 도장 부적합등에 대하여 받아서 조립만 하는 우리가 어떻게 책임지느냐"며 억울함을 호소해 왔습니다. 하지만 새로운 기준은 냉정합니다. "당신의 공정을 그대로 통과했다면, 그 결과물은 전적으로 당신의 책임이다"라는 일방적인 통보이자 관리주체의 변경임을 각인과 같습니다.

사후 약방문식 대응이 아닌, 생존을 위한 PTC 관리 전략을 해부해 봅니다.

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1. PTC의 정의: 보이지 않는 '품질 시한폭탄'

PTC는 하위 공급자(Sub-tier Supplier)가 생성한 품질 특성이 우리 공정에서 별도의 검증이나 물리적 변화 없이 그대로 고객(OEM)에게 전달되는 것을 의미합니다.

• 식별 3조건:
• 리스크의 본질: 불량의 원인은 협력사에 있을지라도, 고객사 라인 중단에 따른 막대한 클레임 비용은 최종 공급자인 '우리 회사'가 고스란히 떠안게 됩니다.

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2. 왜 지금 PTC를 관리계획서(CP)에 넣어야 하는가?

기존 관리계획서가 우리 내부 공정의 변수 제어에 집중했다면, 새로운 체제는 공급망 전체의 결함을 요구합니다. 실제로 발생하는 필드 클레임의 상당수는 우리가 직접 손대지 않은 외주 가공품이나 구매품의 내재적 결함에서 비롯되기 때문입니다.

앞으로의 심사에서는 "입고 성적서(CoA)만 믿고 방치하는 것이 정당한 관리인가?"라는 질문에 답할 수 있어야 합니다. 치명적 결함인 볼트의 경도나 도금 두께가 PTC 항목에서 누락되어 있다면, 그 관리계획서는 이미 부적합입니다.

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3. 실무자를 위한 PTC 4단계 방어 전략

협력사의 구두 약속이 아닌, 시스템에 의한 문서화된 관리가 필요합니다.

1. PTC 리스트 식별 (Identify): 모든 구매품과 외주품 중 고객에게 치명적인 영향을 줄 수 있는 요소를 전수 조사하여 목록화하십시오 (예: 기밀성, 경도, 도금 두께 등).
2. 최종 관리 지점(Last Point of Control) 확정: 해당 특성이 "어디서 마지막으로 완벽히 보증되었는가"를 파악하십시오. 우리 공정에서 거르지 않는다면 협력사의 어느 공정이 최후의 보루인지 명시해야 합니다.
3. 관리계획서(Control Plan) 동기화: 우리 공정에서 직접 측정하지 않더라도 CP의 입고/조립 단계에 PTC 항목을 반드시 기재하십시오. 관리 방법란에는 '공급사 SPC 모니터링'이나 '성적서 정밀 검토' 등을 구체적으로 명시해야 합니다.
4. 공급자 시스템 유효성 검증: 협력사의 선의를 믿는 것이 아니라 시스템을 검증하십시오. 협력사의 공정 감사를 통해 그들이 약속한 '포카요케(Poka-Yoke)'나 전수 검사가 실제 작동하는지 정기적으로 확인해야 합니다.

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마치며: "측정하지 않아도 책임은 나의 것"

PTC 개념의 도입은 자동차 품질 책임의 경계가 단품을 넘어 공급망 전체(Supply Chain)로 무한 확장되었음을 시사합니다. 이제 "몰랐다"거나 "협력사 잘못이다"라는 변명은 통하지 않습니다.

지금 즉시 관리계획서를 점검하십시오. 우리 공정을 소리 없이 통과해 고객에게 흘러가고 있는 '눈에 보이지 않는 위험(PTC)'들이 제대로 포착되어 있는지, 그 안전핀이 어디에 있는지 확인하는 것이 클레임 지옥으로부터 회사를 지키는 유일한 예방책입니다.

 

품질하는 사람의 입장에서 보면 책임의 무한 증가와 말안듣는 2차 협력사의 책임까지 덤으로 끌어않고 가는 상황이되었습니다 

그렇치만 귀책으로 돌아오는 고객불만 (VOC) 상황의 어려움을 생각한다면 사전에 예방할 방법을 사전에 검토하여 경영자에 제안하고, 공정에 반영하는게 향후 정신건강에 이로울 것이라 생각합니다