품질경영-품질관리와 부적합 관리의 분리

안녕하십니까 품질 반백이입니다 

오늘은 [공정불량 감소를 위한 실무적 제언과 품질관리와 불량관리의 분리에 대하여 논의하고저 합니다

여러분 공정불량이 줄어들지 않는 근본적인 이유는 '불량을 줄이는 체계적인 방법'을 모르기 때문입니다. 흔히 불량이 발생하면 품질팀만의 책임(너무도 당연하게 만든팀은 나몰라... 시전이고 뒷수습은 언제나 품질팀이... )으로 돌리지만, 이러한 고정관념이야말로 불량 개선을 가로막는 가장 큰 장애물입니다.

1. 품질관리(QC)와 불량관리의 명확한 구분

품질관리자가 제품의 품질 기준을 세우고 향상시키는 본연의 업무 대신, 온종일 발생한 불량만 처리하고 있다면 그는 '품질관리자'가 아닌 '불량관리자'에 불과합니다.

• 품질(Quality): 설계 시 승인된 도면과 시방서(규격)가 기준입니다. 검사 기준은 이 품질을 통제하기 위한 수단일 뿐입니다.
• 품질수준: 생산된 제품의 데이터를 분석하여 기준과 비교한 차이를 의미하며, 외관·치수·특성으로 구분 관리해야 합니다. 불량률은 그 요소 중 하나일 뿐입니다.
• 품질관리 vs 불량관리: 현재의 기준보다 더 우수하게 만드는 것이 '품질관리'라면, 기준에 미달하는 제품을 관리하는 것은 '불량관리'입니다. 이 둘을 구분하지 못하면 개선은 요원합니다.

2. 부서별 책임 소재의 명확화 (R&R)

불량 관리에 있어 타협 없는 원칙이 필요합니다.

• 자재 불량: 자재 구매팀의 책임
• 공정/제품/고객 불량: 생산팀의 책임
• 품질팀의 역할: 각 부서가 시정 및 예방조치를 올바르게 수행하는지 '검증'하고 가이드하는 역할

생산팀이 원인 분석과 대책을 수립하고 공장장의 승인을 받아 실행하면, 품질팀은 단계별 실행 여부를 모니터링해야 합니다. '똥을 싼 사람이 치우게 한다'는 비유처럼, 불량을 만든 주체가 직접 해결하고 시정하게 해야 책임감이 생기고 불량이 실질적으로 줄어듭니다.

3. FMEA 기법을 활용한 역방향 시정조치

보통 FMEA(고장형태 및 영향분석)는 예방을 위해 사용하지만, 이를 불량 해결의 우선순위 결정에 적용할 수 있습니다. 불량 해결의 진리는 심각도 → 발생도 → 검출도 순으로 접근하는 것입니다.

1. 심각도 단계 (설계/엔지니어링): 제품 설계나 제조 타당성 검토가 잘못되었다면 아무리 검사를 강화해도 불량은 줄지 않습니다. 설계 변경이나 공정 보완이 최우선입니다.
2. 발생도 단계 (공정/장비/작업): 생산 장비, 금형, 지그 등 공정 설계가 적절한지 검증해야 합니다. 작업자 숙련도나 교육으로 해결 안 되는 부분은 설비 투자를 통해 발생 가능성 자체를 낮춰야 합니다.
3. 검출도 단계 (검사): 최후의 보루입니다. 생산팀의 조/반장이 매 2시간마다 후 공정을 확인하여 불량을 직접 수거하고 분석하게 해야 합니다. '검사실로 보내면 끝'이라는 의식을 타파해야 합니다.

4. 경영자의 인식 변화와 지속적 개선

최고경영자가 불량을 잡아낸 품질팀을 나무라고, 불량을 만든 생산팀의 눈치를 본다면 그 조직의 품질은 결코 개선될 수 없습니다. 품질 데이터는 생산 실적의 투명성을 보여주는 지표입니다.

• 시정: 발생한 불량을 즉시 처리함.
• 시정조치: 불량의 근본 원인을 제거함.
• 예방조치: 현장 순회와 데이터 분석을 통해 잠재적 불량 요인을 사전에 차단함.

품질관리자가 야근하며 불량 서류를 처리할 때보다, 현장을 예방 순찰하며 문제가 발생하지 않도록 관리할 때 경영자는 더 높은 점수를 주어야 합니다. 시정 → 시정조치 → 예방조치 → 지속적 개선의 단계가 확립될 때 비로소 공정 불량은 사라지게 될 것입니다.

[종합 요약]

불량은 '품질팀의 노력'이 아니라 '생산 부서의 책임 의식'과 '경영자의 올바른 시스템 지원'이 결합될 때 비로소 사라집니다. 관리자는 유효한 표준을 세우고, 실행자는 그 표준에 책임을 지며, 품질은 이를 엄격히 검증하는 체계를 구축하십시오. 더하여 귀책과 책임을 반드시 명확하게 구분지어 업무의 명확성을 확보할수 있도록 대표이사 오너의 관심과 개입이 필요 합니다

여러분들의 사업장은 어떤가요?  

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