품질경영-시정(Correction),시정조치(Corrective Action),예방조치(Preventive Action)

안녕하세요 품질쟁이 해월입니다  오늘도 현장에서 품질 시스템과 씨름하며 더 나은 시스템을 고민하고 있습니다.

오늘은 품질경영의 영원한 논의대상인  "시정"과 "예방조치" 프로세스에 대한 치명적인 착각에 대하여 논의해보고자 합니다 

많은 기업이 여전히 <시정 및 예방조치 프로세스>라는 이름의 절차서를 보유하고 있습니다. 하지만 실무를 깊이 들여다보면, 이 용어들이 혼용되면서 시스템이 겉도는 경우가 태반입니다. 제대로 된 시스템이 자리 잡기를 바라는 간절한 마음으로, 오늘은 우리가 흔히 착각하는 '시정'과 '조치'의 차이를 명확히 짚어보고자 합니다.

1. 퀴즈: 올바른 문서 명칭은 무엇일까요?

다음 중 시정조치 또는 예방조치에 대한 올바른 문서명은 무엇이라고 생각하십니까?

• 가. 시정 및 예방조치 프로세스
• 나. 시정조치 및 예방조치 프로세스
• 다. 시정조치 프로세스 및 예방조치 프로세스
• 라. 정답 없음

정답은 '라'입니다. 왜 그럴까요? 본질적인 개념부터 다시 정리해야 합니다.

2. 개념의 재정립: 시정 vs 시정조치 vs 예방조치

많은 이들이 '시정'과 '시정조치'를 같은 뜻으로 혼용하지만, 엄밀히 말하면 그 목적이 완전히 다릅니다.

• 시정(Correction): 발생한 부적합(잘못된 사항) 자체를 즉시 바로잡는 것. (예: 선별, 재작업, 수리)
• 시정조치(Corrective Action): 발생한 부적합의 근본 원인을 분석하여, 다시는 같은 문제가 발생하지 않도록 재발 방지 대책을 수립하고 실행하는 것.
• 예방조치(Preventive Action): 아직 발생하지 않았지만 잠재적인 부적합의 원인을 찾아내어 발생을 사전에 차단하는 것.

시정 · 시정조치 · 예방조치 비교표

구분	시정 (Correction)	시정조치 (Corrective Action)	예방조치 (Preventive Action)
핵심 정의	발견된 부적합을 즉시 제거함	발견된 부적합의 원인을 제거함	잠재적 부적합의 원인을 제거함
시점	사후 (문제가 터진 직후)	사후 (재발 방지 단계)	사전 (문제 발생 전)
대상	현상 (결과물 자체)	과거의 원인 (이미 발생한 일)	미래의 위험 (발생 가능한 일)
목적	문제 상태를 정상으로 돌림	재발 방지 (Repeat 방지)	미연 방지 (Occurrence 방지)
주요 활동	선별, 재작업, 수리, 폐기, 특채	근본 원인 분석(5 Why), 공정 개선, 표준 개정	FMEA 분석, 데이터 트렌드 분석, 유사 공정 수평 전개

이해를 돕기 위한 실무 사례 (자동차 부품 기준)

예를 들어, "제품에 스크레치가 발생했다"는 부적합 상황을 가정해 보겠습니다.

1. 시정 (Correction)
   • 액션: 스크레치 난 제품을 골라내서 버리거나(폐기), 사포로 문질러 깨끗하게 만든다(재작업).
   • 결과: 당장 납품할 수 있는 상태가 됨. 하지만 왜 스크레치가 났는지는 아직 모름.
2. 시정조치 (Corrective Action)
   • 액션: 원인을 파악해 보니 작업자가 제품을 놓는 지그(Jig)의 끝이 날카로웠음을 발견함 → 지그 끝에 고무 패드를 부착하고 관리 표준서를 수정함.
   • 결과: 해당 라인에서 똑같은 스크레치가 다시 발생하지 않음.
3. 예방조치 (Preventive Action)
   • 액션: "우리 공장의 다른 라인(B, C라인) 지그들도 날카로울 수 있겠는데?"라고 판단 → 전 라인의 지그를 전수 점검하고 사전에 보호 조치를 취함.
   • 결과: 다른 곳에서도 발생할 뻔한 불량을 미리 차단함.

 

요약해보면

시정은 "불을 끄는 것" (진화)

시정조치는 "불이 난 원인을 찾아 없애는 것" (방화 시설 보수)

예방조치는 "다른 곳에 불이 날 곳이 없는지 점검하는 것" (순찰 및 예방 점검)

 

3. 실무 사례: 부적합품 발생 시 부서별 대응 가이드

상황: A제품 1,500개 1로트 검사 중 부적합 2개(스크레치 1, 치수부족 1) 발생. 샘플링 검사 결과 로트는 합격되어 1,498개가 입고됨. 영업팀은 당장 1,500개를 출하해야 하는 상황이라면?

■ 영업팀의 역할

1. 부족분 2개에 대해 다른 로트에서 양품을 가져오거나, 생산에 긴급 요청(품질 특별검사 필수)하여 수량을 맞춰 납품한다. (시정 활동)
2. 부적합품에 대해 고객사로부터 특채(Concession)가 가능한지 확인한다.
3. 합의가 되지 않는다면 원칙적으로 납품을 중단해야 한다.

■ 품질팀의 역할

1. 검사 장소에 부적합품을 쌓아두지 않는다. 특채 여부에 따라 창고 입고 또는 생산팀 반송을 즉시 결정한다.
2. 중요: 부적합품에 대한 시정(바로잡기)은 생산팀의 몫이다. 품질팀은 그 조치 결과를 모니터링하고 검증하는 부서임을 잊지 말아야 한다.
3. 로트 자체가 불합격될 경우 즉각 생산팀으로 반송 처리한다.

■ 생산팀의 역할

1. 반송된 부적합품을 검토하여 "재작업, 수리, 폐기" 중 하나를 결정한다.
2. 부적합 로트에 대해 실시하는 <선별> 작업은 '시정조치'가 아니라 '시정' 활동이다.
3. 매일 반복되는 만성적 부적합에 대해 매번 '시정조치서'를 발행하는 것은 비효율적이다. 이런 경우 별도의 "부적합 분석표"를 통해 정기 교육을 하거나, 최고경영자의 의지가 담긴 시스템적 개선(장비 교체 등)이 필요하다.

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4. 올바른 시스템 운영을 위한 제언

• 시정조치의 현실화: 모든 불량에 시정조치서를 발행하기보다는, 특별한 부적합이나 로트 불량 등 중대 사안에 집중하는 것이 실질적입니다. 이를 위해 <부적합품 관리 프로세스>와 <시정조치 프로세스>를 명확히 분리하여 개정해야 합니다.
• 교차 검증: 시정조치 결과의 효과성은 생산팀이 스스로 확인하기보다, 품질팀의 검증이나 내부심사를 통해 객관적으로 확인하는 것이 올바른 프로세스입니다.
• 개선 활동의 범주: 결국 개선(Improvement)이란 시정조치와 예방조치를 모두 포함하여, 현재의 시스템을 한 단계 더 높은 수준으로 끌어올리는 모든 활동을 의미합니다.

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PS

용어 하나, 절차서 하나를 만들더라도 그 본질을 정확히 이해하고 적용할 때, 비로소 살아있는 품질 경영 시스템이 완성될 것입니다.

지금 우리 회사의 절차서 이름을 다시 한번 확인해 보시는 건 어떨까요?

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